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鉄道模型

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2017年9月

2017年9月30日 (土)

本日は、秋葉原へ

漸く、休日になりましたので、秋葉原へ買い物に行きました。

今回、買うものは、こちらです。

GWSサーボ S125-1T/2BB/F(フタバ)(360度回転)

ちょっとしたことを思いついて、その実験の為に購入しました。

20170930_171709

そして、こちら。
スイッチングACアダプター15V1.2A AD-E150P12


20170930_171759

自宅にあるACアダプタを確認したところ、15Vのアダプタがなかったので、とりあえず、買っておきました。
今のところ、特に目的はありませんが、いざという時の為に。

そして、こちら。
20170930_171722

なぜか、最近、不足気味なので、追加で購入しました。


と、久しぶりに、こちらにも行ってみました。


20170930_145623

この店の手提げ袋です。
この店に、こんなおしゃれな手提げ袋があったとは、驚きです。

大したものを買ったわけではないのですが、秋月で買った紙袋を手に持っていたら、
レジの店員が「一緒に入れましょう」と言って、この手提げ袋に入れてくれました。

この店、中華な店なので、以前は、あまり日本語が通じなかったのです。
そして、店員がすべて女性というのも特徴ですね。
ずいぶん前に、御徒町寄りの場所に移転して、秋葉原からは離れてしまいました。
が、何しろ基本的に安いので、知っている人は買いにきます。
もちろんサポートなしのジャンクなものが多いですが、普通のパーツも安く手に入ります。
物によっては、秋月よりも安い場合があります。

で、aitendoで買ったものは、こちら。

20170930_171717

なんと、830穴のブレッドボードが、秋月の400穴と同じ価格でした。
ちなみに、830穴の同等品は、秋月よりは、30円安いようです。

そして、こちら。

20170930_171733

arduino本体ではなく、アクリルのケースです。
arduinoケースは、千石で見たら、1400円だったので、諦めたのですが、
aitendoでは、666円でしたので思わず購入してしまいました。
 
他にも細かなものを数点購入して帰ってきました。
というわけで、鉄道模型の店には寄らずに帰ってきました。
なんだか、最近は、秋葉原に行っても、模型店に寄らない、このパターンが多くなっています。

このブログも、鉄道模型のブログなのですが、電子工作がメインになりつつあるし。

帰り道に、気づいたのですが、
最近、マリオの格好をして、公道を走っている一団を時々見かけます。
その基地が、JRのガード下にありました。
マリオカートのような、ゴーカートがJRの高架下に何台も駐車していたので何かなと思ったら、
カートの貸し出しサービスを行っているようでした。
探してみると、秋葉原には、同じ様にカートを貸し出すサービスが他にもあるようですが、
ガード下は、マリカー秋葉原のようです。

マリカー秋葉原

それにしても、秋月で気になったのは、こちらです。
littleBits
もう少し余裕があれば、欲しいところですが、さすがに手が出ませんでした。

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2017年9月29日 (金)

ポイントスローアクション転換 テスト LCD追加動画

16番のポイントスローアクション転換にLCDを追加した状態の動画を作成しました。

タクトSWで、ポイントの切り替えを行っています。
ポイント切り替え完了後にLCDへの表示を行うように、スケッチを変更しました。



とりあえず、これで、ポイント切り替えとLCDへの表示ができるようになりました。


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2017年9月27日 (水)

ポイントスローアクション転換 LCD追加

タクトSWによるポイント転換が出来ましたので、
以前テストした、LCD表示を追加します。


使用するLCDは、こちらです。

20170927_211948


20170927_212033


I2C接続小型キャラクタLCDモジュール(16x2行・3.3V/5V)ピッチ変換キット

Arduinoとの接続は、4本のピンのみです。

なお、こちらのサイトを参考にしています。
Arduino LEONARDOでLCD(AE-AQM1602A)を使う

Arduinoとの接続はこんな感じです。
2本は、電源用、残り二本は、データ用です。
unoの場合は、A4,A5に接続します。

20170927_212639


LCD表示のスケッチを書き込んで、電源を投入すると、
サーボの初期処理が終わると、以下の表示がされます。

20170927_223309

その後、タクトSWにてポイントを切り替えると、
分岐側にポイント切り替え完了後に、
以下の表示がされます。

20170927_223319


そして、さらにタクトSWを押すと、
今度は、
直進側にポイント切り替え完了後に、
以下の表示がされます。

20170927_223327

最初、思ったように表示されなかったので、ちょっと苦労しましたが、
あとから冷静になって考えてみると、結構単純なミスだったようです。


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2017年9月25日 (月)

ポイントスローアクション転換 テスト その4

これまで、単純にポイント切り替えを繰り返すスケッチでテストしていましたが、
本日は、タクトスイッチで切り替えを行うスケッチに変更しました。


/*
目的:SWにより、サーボの角度を90度⇔102度間の変更を繰り返す
2017/09/24
*/
#include<Servo.h>
#define CHIEN 13
#define SW_1 12

Servo servo1;
int pos;
int start_pos = 90;  //開始位置
int end_pos = 102;  //終了位置
int pin_no = 9;   //出力ピン指定
int dealy_cnt = 160; //スピード調整
void setup() {
 // put your setup code here, to run once:
   servo1.attach(pin_no);
   pinMode(SW_1,INPUT);
   
   pinMode(CHIEN, OUTPUT);
   
   digitalWrite(CHIEN,HIGH);
   delay(2000);  //dummy
   
   servo1.write(start_pos);
   delay(2000);  //dummy
}

void loop() {
 // put your main code here, to run repeatedly:
 
 int angle_1 = servo1.read();
 //delay(1000);  //dummy
 if (digitalRead(SW_1)==HIGH){
   if(angle_1==start_pos)
     for(pos = start_pos; pos<=end_pos; pos+=1)
     {
     servo1.write(pos);
     delay(dealy_cnt);
     }
  
   if(angle_1==end_pos)
     for(pos = end_pos; pos>=start_pos; pos-=1)
     {
     servo1.write(pos);
     delay(dealy_cnt);
     }
 }
 // delay(2000);   //dummy
}

SWを押すことにより、直進方向と分岐方向に切り替えを行います。


20170925_003408


一応これで、ポイントの切り替えができるようになりましたので、
今後は、付加機能を追加してテストしたいと思います。

但し、今わかっている時点では、LCDと音声出力を両方使う為には、解決すべき問題があるという事です。

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2017年9月24日 (日)

ポイントスローアクション転換 テスト その3

仮ですが、サーボの可動範囲がほぼ決まったので、サーボを固定してみました。

プラ板にサーボを乗せて、動かない様に、3mmのプラ棒を使って、3箇所を固定してみました。

20170924_021906

その後、プラ板を両面テープでコルクの道床に固定してみました。

この状態で、切り替えのテストを行った結果、やはり、サーボが唸ってしまうことがあったので、
可動範囲をさらに狭めて、90度から102度までに変更しました。

これで漸く、切り替えが出来て、かつ、サーボが唸ることがなくなりました。


一応、これで、サーボの可動範囲が確定出来ました。

今後、SWによるサーボ切り替えのスケッチを作成して、
実際のモジュールに組み込み、テストを継続する予定です。

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2017年9月23日 (土)

ポイントスローアクション転換 テスト その2

昨日のテスト結果を判定後、実用化のテストを続けています。

実際に、モジュールに組み込むことを想定し、コルクの道床に載せてみました。
その結果、サーボの可動範囲を狭める必要が出てきました。

最終的には、90度から108度までとなりました。
初期値は、直進方向に変更し、108度で分岐方向へ切り替わるようにスケッチを変更しました。

また、電源SW投入後、1秒待って、サーボへの電源供給するように変更してみました。
この変更自体は、あまり意味はないかとは思いますが、
サーボへの電源供給開始がLEDでわかるようにしているので、あえて1秒遅くしてみました。

まだ、サーボを固定していないので、最終的な可動範囲は確定出来ていません。
というのは、サーボを仮止めした状態でテストしても、
ポイントの切り替え範囲を超えてしまうと、サーボのトルクによって、仮止めしたサーボ自体が動いてしまう為です。

マイクロサーボ9g SG90の場合、トルク:1.8kgf・cmですので、
1cmの距離で1.8kgのものを持ち上げられる力があるということで、
ポイント切り替え後もサーボが動こうとするのを放置すると、ポイント自体が壊れてしまいそうです。

ですので、サーボとポイントを固定した時点で、最終的な可動範囲を決定する必要があります。

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2017年9月22日 (金)

ポイントスローアクション転換 テスト

Arduinoによるポイントのスローアクション転換の試作版です。

これまでのテストでは、16番の場合は、90度から75度までで切り替えが出来そうです。
それ以上の角度を指定すると、ポイント自体が動くか、壊れそうです。

とりあえず、この状態で、サーボを固定してみたいと思います。

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2017年9月21日 (木)

自前のサウンド再生システム

今回、JAMに向けた、新たな武器の詳細を聞きたい人がいるかどうかは、別にして、
今回、ご紹介します。

JAM]で実際に使用したのは、写真の再生システムです。


20170719_234426_2

見た目は、SWとLED、あとはボタンがたくさん並んだただの箱です。


各機能の説明です。

左上のSW  これは、電源ON-OFF用のSWです。
左上のLED これは、電源確認用のLEDです。いわゆるパイロットランプです。

その横の、黒いボタンと赤いボタンは、音量調節用+音声ファイル選択用のボタンです。

赤いボタンを短い時間押した場合は、次のファイルを再生します。
黒いボタンを短い時間押した場合は、ひとつ前のファイルを再生します。

赤いボタンを長押ししていると、だんだんと音量が大きくなります。
黒いボタンを長押ししていると、だんだんと音量が小さくなります。


その下の、14個のボタンは、再生ファイル選択用のボタンです。
このシステムでは、MAX14個の音声ファイルを再生することができます。

なお、再生する音声ファイルは、あらかじめマイクロSDカードに入れて、本体内にセットしておく必要があります。

本当は、交換可能な形にしようとも考えたのですが、そうなるとケースの加工が面倒だったのと、完成までに時間がなかったというのが、正直なところです。

音声は、外付けのスピーカーまたは、ステレオジャックでの出力となります。

スピーカーを使うと、手元で再生音を聞くことができます。
ステレオジャックに、線をつなげば、外部スピーカーや他の機器に音声を送ることができます。

で、今回のJAMでは、ステレオジャックにBluetoothの送信機を接続して、音声を飛ばして、模型のコンテナに載せた、Bluetoothスピーカーで再生させるということをやってみました。


Bluetoothを使って、サウンドボックスの音を貨車から再生するということは、実は、昨年のJAMで既にやっていました。

今回の目玉は、まだサウンドボックスでは実現していない、電気機関車の起動音や走行音などの本物の音を再生せるということでした。

実際に、スピーカーを電気機関車のすぐ後ろのコンテナに隠して、走行してみると、
仕組みを知らない人は、機関車から音がしていると勘違いするようです。


Photo


今回、実際にデモを行ってみて、いくつかの課題も確認できました。

1.スピーカー自体が充電式なので、バッテリー切れになり、途中で音が鳴らなくなる。
  これは、導入当初から課題と感じでいて、その対策も考えています。

  解決策は、走行中の5V電源供給です。

2.スピーカーは、ミニサイズのBluetoothスピーカーを使用していますが、現状では、16番のコンテナに隠すのが精一杯です。
  何とかして、ミニサイズのスピーカーを入手できれば、もう少し、小さく出来るのではないかと思います。

  今回、JAMのマイクロエースのブースでデモしていたサイズの基板でないと、Nゲージに組み込むことはできません。
  しかし、あの基板も使用している電池は充電式なので、電池の充電が必要です。基板を取出さなくても済むように、ワイヤレス充電を試作中とのことでしたが、その為の設備も必要となると、ワイヤレス充電は、ちょっと敷居が高いですね。

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第2回小田切鉄道模型文化祭 開催

6月に第1回が行われた、小田切鉄道模型文化祭ですが、
第2回の開催日が決定しています。

2017年11月25日(土)・26日(日)

小田切鉄道模型文化祭のサイトです。

前回は、初日の午前のみ参加させていただきました。


関係者の方から、チラシをいただきました。

Img1552


今回も参加を予定していましたが、運悪くというか、ちょうどいい具合にというか、
11月25~26日に学生時代の友人の集まりで、高岡方面へ行く予定が入ってしまいました。

ですので、26日の帰りは、長野経由で帰宅すれば、うまい具合に参加出来るかなと思っています。
いずれにしても、参加できるのは、11月26日の午後のみとなりそうですが。

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2017年9月20日 (水)

Arduino互換ボード入手

先日、Arudinoを壊してしまった為、新しいボードを入手しました。

今回は、Arduino互換ボードを購入してみました。

20170920_200947


入手したのは、UNO R3とMega 2560 R3の互換ボードです。
ついでに、Mega 2560 R3のケースも購入してみました。


互換ボードのUNO R3の説明書を見ると、専用のソフトが必要なように書かれていますが、
果たして、本当なのかは実験してみようと思います。


まず、説明書にあるページにアクセスしてみると、いきなり、存在しません。

なんとか、http://www.keyestudio.comのページを見つけました。

その後、WIKIのページに移動してみました。
http://wiki.keyestudio.com/index.php/Main_Page

そのページで、Arduino Boardを見つけて、移動します。

そこから、Ks0001 keyestudio UNO R3 BOARDのページに移動します。
そのページ内に、Download the Arduino environmentの項目を見つけて、
「Get the latest version from the download page」
をクリックすると、なんと。

https://www.arduino.cc/en/Main/Software
arduino.ccのIDEのダウンロードページになりました。

で、結論としては、arduino.ccのIDEがそのまま利用できるようですね。

まあ、互換ボードなので、そうでないと困りますけどね。

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2017年9月18日 (月)

AVRマイコン ATMega328

昨日、Arudinoを壊してしまった時に、マイコンATMega328を交換してみました。
その時に使用した機器をご紹介します。

Arduino UNOには、マイコン ATMega328P-PUが使用されています。
このチップは、秋月でも購入可能です。

しかし、このままでは利用できません。
というのは、ブートローダーという、起動用のプログラムを書き込まないとArudinoでは使用できないからです。

ちなみに、ブートローダーの書き込みは、ググってみると、結構記事がありますので、自分でやろうとすればできます。

そんな中、以前見つけたこの記事で、Arduino用ブートローダ/スケッチライタキットを購入していました。

しなぷすのハード製作記
Arduino用ブートローダ/スケッチライタの製作
https://synapse.kyoto/hard/bootloader_sketch/page001.html

ここで紹介されている、Arduino用ブートローダ/スケッチライタキットをスイッチサイエンスで購入し組み立てています。

久々に、そちらを引っ張り出してきて、まっさらなATMegaにブートローダーを書き込みました。

マイコンは、1個250円で秋月で購入したものです。

20170918_154430

こちらが、Arduino用ブートローダ/スケッチライタです。

20170918_154401

使い方は、こちらのページに書いてあります。

久々にブートローダーを書き込んだ後は、BLINKなどのスケッチを書き込んで、
Arduinoとして利用できることを確認しました。

で、壊してしまったArduinoに挿してみましたが、USB経由でパソコンに接続してみましたが、全く認識されず。
これで、完全に壊れていることが確認できました。

ちなみに、スイッチサイエンスでは、ブートローダー書き込み済みのATMegaも販売されています。
1個360円で秋月より110円高くなります。

Arduino用ブートローダ/スケッチライタを買うよりは安いですが、
購入したキットは、自分で組み立てて、動くことを確認できるし、
スケッチライタとしても利用できるので、個人的には、無駄だとは思っていません。

元を取るためには、ATMega20個以上にブートローダーを書き込む必要がありますが・・・。

当初、ATMegaを購入したのは、Arduinoとして利用するよりも、必要なパーツを取り付けて、PWMコントローラーに仕立てることが目的だったのです。

おそらく、ポイント切り替え器として使うのであれば、専用の基板に載せ替える方が効率的なのではないかとも考えています。
最終的には、基板に載せ替える手間とArduino本体の価格次第だとは思いますが。

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Arduino用電源モジュールの製作

サーボを使った、スローアクションポイント用に、電源モジュールを製作しました。

また、漸く、サーボが入荷しましたので、購入してきました。

電源モジュールを製作するのに、不足しているパーツは、トランジスタだけでしたが、
サーボがしばらく前から入荷待ちになっていたので、入荷してから買いに行こうとその時を待っていました。

20170916_151641


20170916_15_13_17


20170916_15_12_09


そして、組み立てたのは、こちらです。

20170917_2_36_11

基本的には、こちらの記事を参考にしています。

ヤードポイント一括転換 その1

また、回路図自体は、以前、lofthonsenさんにお送りいただいていましたが、
今一つ、遅延回路の意味と仕組みが理解できていませんでした。

Arduinoから、信号を送ることにより、サーボへの電源供給を遅延させるという意味だったということがようやく理解できました。

で、早速実験してみたのですが、サーボが全く動きません。
出力電圧を測ると、4.9Vはあるのですが、サーボからはかすかに音がするだけです。

試しに、三端子レギュレーターの出力にサーボを接続すると、動きます。
どうやら、2SA1359の出力に問題がありそうです。

で、思い当たったのが、330Ωの抵抗です。
通常、1/4Wの抵抗を使っているのですが、何故か手持ちの抵抗は1/6Wしかなかったのです。

恐らくこれだろうと思い、1/4Wの300Ωに変更してみました。

その結果、無事にサーボが動きました。

20170918_011217


しかし、あれこれ弄りまわしているときに、致命的なミスを犯しました。

Arduinoの電源供給を間違えてテストしてしまい、Arduino自体が高温になってしました。
気づいた時には、すでに手遅れでした。

その結果、1台壊してしました。

マイコンが壊れたのかと思い、載せ替えてみましたが、マイコンだけではなく、Arduinoの本体側も完全に壊れたようで、全く認識しなくなりました。

20170918_012513


こんなことなら、もう一台買っておけばよかった。

それと、3端子レギュレータですが、少しサーボのテストしただけでも、高温になりました。
レギュレータには、ヒートシンクをつけたほうがよさそうです。


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2017年9月16日 (土)

キハ183 ウェザリング加工

ある画像を見て、急に加工をやりたくなりました。

ということで、ちょうどいい機会なので、今回は、ウェザリングの実例をご紹介します。

今回の対象は、キハ183系気動車(500・1500番台)です。
以前、中古で手に入れ、室内灯をテープLEDに交換し、軽く汚しをしていました。
今回は、屋根廻りを中心に、汚します。

塗料は、タミヤのアクリル塗料です。
今回は、フラットブラックを溶剤で薄めて、エアーブラシで塗ります。

かなり薄めて使用しますので、色が付きにくい為、何度も塗り重ねます。

なお、私の場合は、マスキングはほとんどしていません。
今回も、マスキングはせずに、加工しています。

20170914_231819


20170914_231846


20170914_231854

一応、比較の為に、未加工の車両と並べてみました。

20170914_231913

床下部分も、汚していますので、比較してみました。

20170914_231955

その後、7両全部を汚しました。

20170914_234448

ちなみに、連結部分も、屋根を中心に汚しています。

20170914_234457


20170914_234519

なお、マスキングをしていないので、思ってもいない場所も汚れてしまう場合があります。
その際には、綿棒で汚しを剥がします。

なお、塗料はかなり薄めていますので、綿棒で擦るとほぼ取り除くことができます。

というわけで、この後、X22 クリヤーを薄めて吹く予定でいます。


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2017年9月12日 (火)

機関車の加工について その3 解放テコ

機関車の加工についてのシリーズです。
これまでの流れです。

前面の加工で、私が主にやっているのは、以下の加工です。

1.ブレーキホースの取り付け
2.開放てこの取り付け
3.カプラーのボディマウント化
4.ジャンパー栓、ジャンパーホースの取り付け
5.手すりの取り付け
6.碍子の塗装
7.ウェザリング(スミイレ、汚し)

で、今回は、2.開放てこの取り付けについて

(なお、私個人が、この方法が現在ベストだと思っているだけですので、各自で研究される事をお勧めします。)

2.解放テコの取り付け

  最近の製品は、解放テコが付いている事が多いですが、古いものを入手したりすると解放テコが付いていない事があります。
  その時は、やはり、TOMIXの分売パーツやKATOのASSYパーツを利用します。
  必ずしも、その機関車用のパーツがあるとは限らないので、必要に応じて、流用します。

  と言いながら、初期の頃は、自分で真鍮線等を加工して作っていました。
  うまく曲げられれば、格好良くなりますが、角の部分をきっちりと曲げるのは、結構技術が必要ですので、
  簡単に済ませるのであれば、分売パーツ等を流用するとよいと思います。

  こちらは、TOMIXの分売パーツの手すりと解放テコです。

2017090420222554

このパーツを取り付ける為には、機関車側に、パーツ取り付け用の穴をあける必要があります。


こちらは、実際の加工例です。
なお、取り付けている解放テコは、自作のものです。

拡大してみていただくとわかりますが、
ボディの前面ステップの下に2箇所穴を開けて、電線をばらしたもので、解放テコを固定しています。

Img_1979

ちなみに、解放テコの制作には、こちらの道具を使用しています。

ハンドルメーカーAセット
これを使うと、3mm、4mm、5mmの幅で手すりを作れます。


20170911_231635


20170911_231702

もともとは、手すりを自作するための道具ですが、ちょうど、いい具合に解放テコの出っ張り部分に利用できることを発見し、流用してみました。

こちらは今も入手できるかどうかはわかりませんし、正直なところあまり利用頻度はありません。
本当は、手すりを自作するのに利用できるのですが、結局は、分売パーツやASSYパーツを利用しているので、ほとんど、道具箱の中で眠っています。

ということで、今回は、解放テコの自作についてでした。

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2017年9月10日 (日)

機関車の加工について その2 必要なパーツ

機関車の加工についてのシリーズです。
今回は、ブレーキホース以外の加工に必要なパーツをご紹介します。

2017090420222605


2017090420222554


2017090420222804

2020170904202220272053

2017090420222813

これらは、すべて、TOMIXの分売パーツです。

手すりと、解放テコがセットになっています。

特にどれがお勧めというのはありませんが、数種類手元にあると便利です。
最近の製品は、初めから、手すりや解放テコがパーツとして一緒に封入されているケースが多いですが、
古い製品を入手した際には、これらのパーツが役立ちます。


2017090420223532


こちらは、KATOのカプラーセットです。
使用頻度は、少ないですが、スカートが台車マウントタイプの製品をボディマウントタイプに変更する際に使用します。
こちらも使用頻度としては、低いですね。

2020170904202220352058

こちらは、KATOのジャンパ栓です。

今のところ、使用していませんが、今後、ジャンパー線を取り付ける際に利用できないかと、数種類購入しています。


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こちらも、KATOのジャンパ栓です。

どちらもジャンパ栓と言いながら、全く違う形状のパーツです。
こちらは、その名の通り、EF64の加工に使います。
最近は、開いた状態を再現するために、薄くスライスして、やや斜めに取り付ける加工を行っています。


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こちらは、EH500の手すりです。
所有している、TOMIXのEH500は、いずれも古い製品で手すりが付いていません。
手すりを取り付けようとこのパーツを購入しましたが、まだ着手できていません。
ボディ側の加工がうまくいく自信がないもので、まだ躊躇しています。


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こちらは、TOMIXの機関車用のクーラーです。
以前、EF66を入手した際に余分に購入していたものです。
どうやら、このパーツは現在入手困難になっているようです。

そして、一番重要なのは、こちら。

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機関車購入時の余剰パーツです。
これらは、全て捨てずに保管しておきます。
パーツ紛失時の予備の意味もありますが、それよりも、車両加工の際に利用できるものが多数あるからです。
ジャンパ栓、解放テコ、手すりなど、いずれもどの機関車でも流用が可能です。

これらのパーツをうまく活用すれば、分売パーツやASSYパーツがなくても、ある程度の加工が可能です。

ということで、今回は、加工に必要なパーツの紹介でした。


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2017年9月 7日 (木)

機関車の加工について その1 ブレーキホース加工例2

今回は、KATOの加工例です。

Img_1971


Img_1972

EF65の加工例です。
ブレーキホースは、左側のみ取り付けています。
コックのモールドは残ったままですが、色差しもしていません。


Img_1973


Img_1974

EF200の加工例です。

右側のみブレーキホースを取り付けています。


Img_1975


Img_1976

EF210の加工例です。
ブレーキホースは、自作のものを取り付けています。
よく見ると、コックの部分が、やけに長いです。
初期の作品なのですが、あえてそのまま残しています。


Img_1977


Img_1978

EF81の加工例です。

右側2本、左側1本ブレーキホースを取り付けています。
左側には、ジャンパー線も再現しています。

Img_1979


Img_1980

こちらも、EF81の加工例です。

右側2本、左側1本ブレーキホースを取り付けています。
左側には、ジャンパー線も再現しています。
さらに、手すりがモールドだったので、自作の手すりを取り付けています。
また、解放テコもなかったので、自作のものを取り付けています。

Img_1981


Img_1982

EF66の加工例です。

こちらも初期の加工品で、自作のブレーキホースを取り付けています。
今見ると、ホースがやけに短いですね。

Img_1983


Img_1984

EF64の加工例です。

右側3本、左側2本です。

ジャンパー線を取り付けるために、ジャンパー栓が開いた状態を再現しています。
その為、パーツをあえて斜めに取り付けています。

Img_1985


Img_1986

こちらも、EF64の加工例です。
ジャンパー栓が開いた状態を再現しています。

ブレーキホースは、右側3本、左側2本取り付けています。


Img_1987


Img_1988


こちらも、EF64の加工例です。
ジャンパー栓が開いた状態を再現しています。
ブレーキホースは、右側3本、左側2本取り付けています。

Img_1989

なお、この機関車のみ片エンドには、左側にジャンパー線を取り付けています。

Img_1990


Img_1991

またまた、EF64の加工例です。
こちらは、右側のみブレーキホースを取り付けています。
コックのモールドはそのままで、色差しもしていません。

最後に、気動車の加工例です。

Img_1992


Img_1993


Img_1994

先日ご紹介した、ブレーキホースのパーツを取り付けています。
このパーツを取り付けただけでだいぶ印象が変わります。

カプラーは、台車マウントのままですが、特に走行に支障はありません。
また、この車両は、ヘッドライトの点灯化対応も行っています。

KATOのキハ20のシリーズは、加工の練習に向いているので、まだ未加工の車両が数両手元にあります。

あと、忘れていた機関車がありました。
本来、ブレーキホースは、この機関車用のパーツです。

TOMIXのEF63です。


Img_1995


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Img_1997

EF63の特徴的なジャンパー栓に色差ししています。
片側は、さらに、ジャンパー線も取り付けている為、ごちゃごちゃしています。

ちなみに、カプラーは、KATOに交換しています。

今回で、ブレーキホースの加工例の紹介は、終わりです。

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2017年9月 6日 (水)

機関車の加工について その1 ブレーキホース加工例

前回のやり方で、加工した例を紹介します。

まずは、EF66の加工例です。

Img_1929

この機関車のブレーキホースは、TOMIXのブレーキホースを使用しています。
向かって右側に1本、左側に1本取り付けました。
左側のコックは、白を塗っています。

その後、車両全体をウェザリングしています。
その為、スカート部分も多少汚れた感じになっています。

Img_1934

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こちらは、ED75の加工例です。

ブレーキホースは、TOMIXを使用。
右側3本、左側1本取り付けています。

右側の3本は、重ならないように、多少間隔をとっています。

左側のブレーキホースの下には、ジャンパー線も表現しています。
いずれも、スカートに穴をあけて、ケンタカラーの黒を使用してジャンパー線としています。

なお、スカートが汚れているのは、ウェザリングを行っているためです。


Img_1938


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こちらは、EF65の加工例です。
この機関車は、右側3本、左側2本をいずれも、TOMIXを使用しています。

左右とも、1本は、コックのみとしています。

アップで見ると、スカートの加工跡が結構目立ちます。

こちらも、屋根を中心にウェザリングを行っています。
スカート部分は、微妙に色がついている程度です。


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こちらは、いずれも、EF66の加工例です。

EF66-19のみは、銀河モデルのエアーホースを使用しています。
その為、エアーホースは黒で塗装後に、コックへ色さししています。

EF66は、ほとんどが、左右1本づつです。
ただし、特急牽引車のEF66-54については、ほとんど見えていませんが、右側のみ1本となっています。


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こちらは、EF65の貨物色です。
この加工例は、右側1本、左側1本のブレーキホースを取り付け、残りの3本は、元からあった、コックのモールドをそのまま生かし、コック部分に色さししています。

恐らく、加工時点では、ブレーキホースの在庫が少なく、このような加工を行ったと思われます。


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こちらは、EF64の加工例です。

右側3本、左側2本を取り付けています。
そして、コックには、赤、グレー、白と色さししています。

この加工例は、ブレーキホースの取り付けのみを行っていますが、
ジャンパー線も追加した加工例もあります。

Img_1962


Img_1964


こちらは、EF210の加工例です。
この加工では、銀河モデルのエアーホースを使用しています。

右側2本、左側1本、いずれも黒で塗装後、色さししています。

こうやって確認してみると、銀河モデルのエアーホースは、少し短いように感じます。
どちらがいいかは、好みの問題かもしれません。

この作例で分かる通り、銀河モデルのエアーホースを使うと、コックの部分が、スカートから飛び出した形になります。

Img_1965

この画像では、分かりにくいですが、横から見たときに、コックがスカートから飛び出していて、本物っぽいかなと思います。

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こちらは、EF81の加工例です。


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こちらは、DF200の加工例です。


Img_1932

さいごに、唯一、左側のみで加工した例をご紹介します。
DD51の場合、電気機関車とは、ブレーキホースの先端が逆の向きになります。
要は、外側に逃げるように設置されています。

その為、右側2本、左側2本のすべては、TOMIXの左側のパーツを使用します。
なお、この加工例では、手すりの部分にも赤を色さししています。


今回、ご紹介した車両は、すべてTOMIX製です。


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2017年9月 5日 (火)

機関車の加工について その1 ブレーキホース

今回、JAMでウェザリング加工した電気機関車を並べておいたところ、質問を受けました。

そこで、今回は、電気機関車の加工について、触れたいと思います。
蒸気機関車の加工も当然ありますが、今回は、電気機関車やディーゼル機関車について触れます。


まず、機関車で一番目立つのが、その機関車の顔となる前面ですね。
そして、この部分を重点的にディテールアップ加工すると、殊の外、効果があります。

前面の加工で、私が主にやっているのは、以下の加工です。

1.ブレーキホースの取り付け
2.開放てこの取り付け
3.カプラーのボディマウント化
4.ジャンパー栓、ジャンパーホースの取り付け
5.手すりの取り付け
6.碍子の塗装
7.ウェザリング(スミイレ、汚し)

今回は、ブレーキホースの加工を紹介します。
(なお、私個人が、この方法が現在ベストだと思っているだけですので、各自で研究される事をお勧めします。)

1.ブレーキホース(エアーホース)は、何をどうすやって加工するのか?

 *ブレーキホースなのか、エアーホースなのかという話題は置いておいて、便宜上、ブレーキホースとします。

  機関車には、大抵の場合、ブレーキホースが付いていますが、
  しかし、市販されているNゲージの模型は、ほとんどが省略されています。
  スカートにブレーキホースが表現されていても、コック部分のみがモールドで表現されているだけです。

  そこで、自分で加工して、もっと格好良くしたいと考える人が大勢います。
  
  その為に、パーツとして、ブレーキホースが市販されています。
  なお、他の選択肢として、自作するというのもありますが、
  今回は、市販品を使うことを前提としてお話します。

  一番有名なのは、銀河モデルのエアーホースです。 
  *銀河モデルの「エアーホース」は、製品名です。 

   N-070  エアーホース 5個入  メタル製       
   N-105  エアーホース 10個入 ロストワックス製  1944円
   N-301  エアーホース 3個入  ロストワックス製  648円
 
   価格は、かなりいい値段です。 1個当たり、200円と財布に厳しいです。
   で、私が購入するのは、イベントの時のみです。最低でも2割引にはなります。

  ちなみに、手元にある、銀河モデルのパーツを確認したところ、生産終了品のN−107でした。
  こちらは、20個入り1000円と、コストパフォーマンスが良かったのですが、
  残念ながら生産終了となっていますので、現在は、上記の3製品を選択するしかありません。
  しかし、やはり、貧乏性なもので、私はもったいなくて、あまり使っていません。

20170904_221608


   私が、普段多用しているのは、TOMIXの分売パーツです。

   PZ-001  300円  
   元々は、EF63の製品用に作られたパーツでしたが、今では、普通に入手できるようになりました。
   
   が、人気のパーツなので、模型店でも在庫がない場合が多いです。
   私は、以前、PZ-001を見つけた時に、箱買いしました。
   今でも、模型量販店に行くとチェックして、見つけると即購入しています。

   時々、手持ちの在庫を確認していたのですが、今回、PZ−001の在庫を確認してみたところ、
   こんなにありました。
   なんと、28箱でした。

20170904_221921


    実物は、このようになっています。
   
20170904_222006
   
   
   ホース2本が対になったものが、左右2個セットになっています。
   使用する時は、対になっているパーツを1本づつに切り離して、
   機関車のスカートに固定します。
   パーツには、取り付け用の突起がありますので、スカートにこの突起が入る穴を開けます。
   こうして、分離したパーツは、結果的には、8本になりますので、
   1本あたり40円以下となります。
   これは、お財布に優しい結果になります。 
 
  では、加工の手順です。

   スカートのモールドは、デザインナイフなどであらかじめカットしておきます。
   指で触って、ある程度、出っ張りがなくなれば、良しとします。

   私の場合、スカートの再塗装はしないので、カットしたモールドが多少残っていても気にしません。
   カットしたモールドのコックの部分を目印に、ピンバイスで穴を開けます。
   穴のサイズは、0.5mmで開けます。
   実際にパーツを穴に挿してみて、入りにくい場合は、0.7mmで穴を広げます。

   なお、何本もブレーキホースがついている場合は、コックが重ならない様に確認しながら、
   2つ目、3つ目の穴を開けます。
   本来の位置にこだわりすぎると、コックが重なってしまいますので、やはり、見た目重視で、
   穴の位置は調整する必要があります。

   穴の加工が済んだら、スカートの穴に、パーツを刺した後、
   Gクリアなどのゴム系接着剤で、スカートの裏から固定します。
   
   穴は小さいので、大量の接着剤は不要です。
   爪楊枝の先などに接着剤をつけて、穴から出っ張っているパーツとスカートを固定します。 
     
   この時、穴が広すぎると、スカートに開けた穴から接着剤がはみ出すかもしれませんが、
   気にせずに接着します。
   はみ出した接着剤は、後から爪楊枝を使って、巻き取るように爪楊枝を回して除去します。

   接着剤が乾燥して、ブレーキホースが抜けないことを確認したら、
   コックの部分に色差しします。
   実物の画像を確認しながら、赤、白、グレーなどの色を塗ります。
   黒は、塗っても効果がないので、塗りません。

   塗料は、プラ用の塗料を筆塗りするか、ガンダムカラーを塗るかです。
   私の場合は、ほとんどの場合がガンダムカラーを塗るだけで済ませています。   

   ガンダムカラーの場合、1回塗りでは発色がイマイチですので、
   様子を見ながら、何度か塗ります。
   なお、続けて塗らずに、少し乾燥するのを待ってから塗り重ねるようにすると、
   うまく行きます。

   スカートに取り付ける前に、コックを塗装する方式もあるかとは思いますが、
   私の場合は、取り付けている間に塗装が剥げてしまったことがあったので、
   ブレーキホースをスカートに取り付けてからコックを塗るようにしています。

   これで、ブレーキホースの取り付けは完了です。

   で、実際に加工して見て気づくのですが、ブレーキホースの向かって右側だけがなくなります。
   というのは、向かって右側のブレーキホースの数が、左側より多いことが多々あるからです。

   そこで、余った左側のブレーキホースですが、再利用します。

   まずは、ホースの部分をカットして、コックのみの表現に使います。
   実物の画像を見ると、ホースがなく、コックのみというのも結構あります。
   これを再現するのに、余った左側のブレーキホースを使います。
   決して、右側のホースを無駄にしない様に、コックのみを表現する際には注意してください。
  
   それでも、左側が余る場合は、左側のホースを右側のホースに加工します。
   これは以外と簡単で、パーツは、プラ製ですので、
   ドライヤーなどで温めて、右に向いているホースを左側に曲げます。
  
   あまり熱を当て過ぎると溶けるかもしれませんが、そうならない程度に温めて、
   根元の方から左側に曲げ癖をつけます。
   こうして加工すれば、不足しがちな右側が増やせます。
   
   そして、ブレーキホースには、こんなものもあります。

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    箱にも書いてるように、気動車用に用意されているパーツです。
 
    パーツはこんな感じです。
    ジャンパー栓、ブレーキホース、ステップが一体成型されています。
  
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  このパーツは、出っ張りを削除して、さらに、薄く加工して、KATOのライトも点灯しない様な、
  古い気動車のキハ20系に取り付けて、ディテールアップに使用しています。

  実際の加工例は、次回に。

  というわけで、このシリーズ、しばらく続きます。


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2017年9月 2日 (土)

音声合成LSI

音声合成のLSIのテストをしています。

まずは、デモモードで動くことを確認しています。


ドキュメントを読みながら、何とかここまでたどり着きました。
ここにたどり着くまで、数日かかりました。


今回入手したLSIは、3種類あるのですが、そのうちの1個のみがデモモードで動かすことができました。
所謂、旧バージョンのもののようです。

残りの新バージョン2個もデモモードがあるのですが、LSI単独で動かすためには、必要なパーツが手元にありませんでした。
新しいものには、セラミック発振子か、クリスタルを別途用意する必要があるようです。

今後、このLSIをArduinoでコントロールして音声を合成してみたいと思います。


すでに、このLSIを使って、音声合成を行っているページを見つけています。
また、このLSI用のライブラリも公開されているようです。
おそらく、メーカーの関係者が書いていると思われるブログです。


ところが、早速、躓きました。
何があったか、それは今後のお話ということで。


本日は、ここまでです。


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